VinylPlus : la boucle n’est pas bouclée

Le recyclage des matériaux de construction et le réemploi dans le bâtiment progressent, mais à des rythmes très différents selon les filières. Le 1er octobre 2026, à Batimat, une table ronde consacrée à l’économie circulaire a réuni des représentants de VinylPlus France, Saint-Gobain, Valobat et Certivéa. Du recyclage des fenêtres PVC à celui du verre plat, en passant par les défis du réemploi et les coûts de la circularité, les échanges ont mis en lumière les avancées industrielles et les obstacles qui restent à surmonter.

Une fenêtre PVC redevient fenêtre

Sur l’ensemble des filières concernées par le recyclage, le PVC rigide, avec les profilés de menuiserie et la fenêtre PVC en produit phare, mérite vraiment un bon point pour son organisation et son avance. Il n’a en effet pas attendu la responsabilité élargie du producteur (REP) pour s’organiser. Dès le tournant des années 2000, le SNEP, rebaptisé VinylPlus France en 2026, a commencé à constituer avec les régénérateurs de plastiques un réseau de collecte du PVC rigide, étoffé peu à peu jusqu’à 200 points en 2015. Les industriels ont ensuite pris, en 2018, un premier engagement volontaire sur l’incorporation de matière recyclée. Philippe Gressier résume la doctrine de la filière en deux mots, « simplicité et expertise » : la collecte doit rester simple pour les équipes de chantier et le tri doit tenir compte de chaque formulation. Le PVC en fin de vie peut ainsi alimenter les boucles de recyclage, fermées pour certaines, comme celle de la menuiserie.

Les chiffres européens de VinylPlus témoignent de cette avance, puisque 765 972 tonnes de PVC ont été recyclées en 2025 dans le cadre du programme, dont 416 889 tonnes issues de profilés de fenêtres, soit plus de la moitié. Juste retour des choses, c’est encore vers des profilés de fenêtres que repart 42,8 % du PVC recyclé. Quant à la REP, Philippe Gressier en dresse un bilan mesuré : « La REP n’a pas, du jour au lendemain, rendu le bâtiment circulaire, mais elle a commencé à drainer des flux de matières. »

Retour au four

Du côté de Saint-Gobain, Maïté Ketterer a passé en revue les filières que le groupe a déjà industrialisées, à commencer par le plâtre, recyclé depuis 2008. Après un premier palier franchi avec une plaque à 50 % de matière recyclée, le groupe a atteint 100 % l’an dernier. La laine de verre intègre pour sa part en moyenne 60 % de verre recyclé, issu surtout d’emballages, et deux usines françaises vont plus loin en refondant les déchets de laine de verre pour en refaire du verre, puis de la laine. Les menuisiers retiendront l’exemple d’Aniche, où une ligne dédiée trie le calcin des menuiseries vitrées jusqu’à la qualité exigée par le verre plat. Le groupe produit d’ailleurs un verre bas carbone, ORAÉ, qui contient 64 % de calcin. Maïté Ketterer souligne une difficulté de production : même bien préparée, une matière recyclée reste moins régulière qu’une matière vierge calibrée. Les usines doivent donc adapter leurs procédés.

Du chantier à l’usine, tout se tient

Pour Florence Collot, le fonctionnement d’une filière dépend de chaque étape. Tout commence par le tri à la source, avec des consignes simples, des équipes formées et des contenants adaptés. La collecte et le stockage doivent ensuite préserver la matière, dont une partie supporte mal l’humidité, avant que des chaînes de tri ne la préparent. La régularité des volumes et de la qualité conditionne tout le reste, car un industriel ne peut pas modifier ses formulations au gré des arrivages sans manquer à ses engagements. Pour les filières encore jeunes, Valobat coordonne les intervenants et apporte des financements si besoin, mais aucune boucle ne se refermera sans une demande soutenue.

Réemploi : déposer sans casser

Le réemploi reste peu développé. Avec le projet européen Drastic, Saint-Gobain a vérifié que ses propres produits pouvaient être déposés puis requalifiés. Maïté Ketterer pointe une difficulté très concrète : la logistique. Un produit destiné au réemploi n’a rien d’un déchet que l’on jette à la benne et doit voyager intact jusqu’à son prochain ouvrage, ce qui suppose de nouveaux gestes sur le chantier. Louise Renesme a soulevé pour sa part la question souvent oubliée des garanties, car un matériau réemployé ne bénéficie pas automatiquement des assurances du neuf et la responsabilité dépend du montage retenu, selon que le maître d’ouvrage achète le produit ou que l’entreprise s’approvisionne elle-même. Faute de protocole unique en la matière, le projet Drastic s’attache désormais à harmoniser les pratiques.

Le prix de la boucle

Tous les intervenants le reconnaissent : aujourd’hui, la circularité représente surtout un coût. Louise Renesme en a détaillé les postes pour le réemploi, de la dépose, plus gourmande en main-d’œuvre qu’une démolition, aux essais, au transport et au stockage. Côté production, une formule intégrant du recyclé revient plus cher que son équivalent en matière vierge et VinylPlus France souligne que le surcoût de la traçabilité et de la certification pèse sur le bâtiment. Chez Saint-Gobain, l’économie circulaire n’a pourtant rien d’optionnel, insiste Maïté Ketterer, puisqu’elle fait partie de la stratégie du groupe, qui compte sur la montée en volume pour faire baisser les coûts.

La filière PVC souhaite accélérer le mouvement et renouvelle une proposition formulée dès 2019, lors de l’examen de la loi AGEC : interdire l’enfouissement des matériaux dotés d’une filière de recyclage structurée, plastiques en tête, comme le font déjà l’Allemagne et l’Autriche. Chaque fenêtre déposée porte ainsi en elle la suivante !

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