SNEP : Les trois métiers phares de la “famille PVC”

Rencontre avec les représentants de ces trois métiers phares

#Quoi de neuf ? Publié le 19 décembre 2018

Formuler les matières PVC, les extruder, les recycler… la filière PVC s’est depuis longtemps structurée, de manière à rendre les produits plus efficients, durables, et adaptés à chaque besoin. Rencontre avec les représentants de ces trois métiers phares, réunis au sein du SNEP.

Tout commence par la matière…

« Chaque produit PVC est unique car répondant à des attentes d’utilisation spécifiques, explique Philippe Gressier, Directeur Commercial chez Benvic Europe et Président de la Commission Communication du SNEP. » Ainsi, lorsqu’il s’agit de créer un profilé PVC qui doit répondre à des normes très rigoureuses, nos formulateurs commencent toujours par étudier l’application du client et par identifier toutes les contraintes auxquelles sera exposé le futur produit. Sur quel type d’extrudeuse sera t-il mis en oeuvre ? Quelle sera la géométrie des profilés de l’extrudeur ? Selon quels modes le produit va t-il être assemblé ? Va t-il subir des opérations secondaires, notamment pour la décoration (laquage, plaxage…) ? Enfin, les conditions climatiques auxquelles va être exposé le produit sont un élément important de la formulation, à l’instar des sollicitations mécaniques qu’il devra subir. C’est alors que le formulateur sera en mesure de faire la synthèse de l’ensemble du cahier des charges qu’il transformera en une formule de matière, toujours 100% personnalisée à l’application du client, ainsi qu’à la vocation du produit à créer.

Pour autant, la mission du compoundeur ne se borne pas à l’élaboration de la bonne formule. Il s’investit également aux côtés de ses clients pour faire homologuer leurs produits auprès du CSTB. « Pour qu’une fenêtre soit homologuée, non seulement la formule du compound doit être homologuée, mais les profilés aussi ! » poursuit Philippe Gressier. « Or, ces démarches de certification sont très longues et peuvent prendre plusieurs années. Il nous faut alors accompagner nos clients également sur leurs produits en cours et établir avec eux un véritable partenariat pour qu’une relation de confiance s’instaure entre nous, sur du long terme ». Lorsque l’ensemble des tests réalisés sur le compound est terminé, la matière est alors acheminée chez l’extrudeur qui va transformer les granulés ou le dry-blend en profilés.

…. Puis, l’extrusion donne vie au profilé

« Nous transformons le compound en profilé, c’est-à-dire en un produit de section constante sur toute sa longueur, selon la géométrie définie par notre client », déclare Fabrice Le Letty, Président du Groupe Maine et membre extrudeur du Bureau du SNEP. « Concrètement, le procédé d’extrusion consiste à pousser en continu la matière ramollie par la chaleur, au travers d’un outil à la forme attendue du profilé » poursuit Fabrice Le Letty. En fonction de son activité, l’extrudeur développe des profilés qui lui sont propres, en vue de les intégrer dans des produits de sa conception, ce qui est le cas du Groupe Maine.

« L’activité d’extrusion et celle de fabrication de portails, de fermetures, … génèrent des chutes, que nous nous efforçons de valoriser, en interne, par recyclage intégré sur notre site : c’est notre premier engagement ».

« Notre second engagement vise à veiller, après revue des attentes de notre client, à lui proposer des matières recyclées lorsque cela est adapté. Dans le domaine de la construction de piscines enterrées, le coffrage perdu pour bassin est un exemple de production en 100% PVC recyclé ». Pour d’autres cibles, il est possible de proposer des produits de grande qualité réalisés en co-extrusion, c’est-à-dire associant le PVC vierge au PVC recyclé. « C’est le cas de profilés de clôture ou de menuiseries, où l’on retrouve à l’intérieur du PVC recyclé, là où il n’est pas nécessaire de placer de la matière stabilisée UV, et de la matière vierge sur les faces externes exposées ».

Une stratégie nécessaire pour maintenir une offre commerciale compétitive et adaptée aux attentes de tous les clients, tout en contribuant à la valorisation du recyclage.

… Enfin, le recyclage parachève le cercle vertueux de la “chaîne du PVC”

Olivier Leclercq, Directeur chez Paprec Plastiques 49 et adhérent au SNEP, expose sa démarche : « Nous intervenons chez nos clients extrudeurs, gammistes, menuisiers, assembleurs… pour collecter le PVC en fin de vie. Une fois ramené sur notre site, le PVC va subir une série de traitements. Il va être classé, qualifié via un laboratoire d’analyses qui va étudier la qualité de chacun des déchets. Puis, nous les regroupons, de manière à les recycler selon les spécificités techniques que nous envisageons de conférer aux futurs produits. Pour ce faire, nous procédons à un tri manuel ou automatisé, grâce à nos trieurs optiques, et re-créons, in fine, des granulés ou de la poudre, via un process d’extrusion ou micronisation. La boucle de l’économie circulaire est bouclée ».

Pour autant, la mission d’un recycleur est également celle d’un conseil pleinement investi aux côtés de ses clients. « Nous proposons différents types de matières en fonction des destinations des produits à fabriquer, poursuit Olivier Leclercq. Ainsi, dans le domaine de la fenêtre, très normé, nous proposons des matières certifiées par le CSTB, dont la traçabilité et la fabrication sont garanties. Ces matières vont pouvoir être à nouveau employées par les fabricants de menuiseries, soit en couches internes, en co-extrusion, soit en couche non visible. Nous proposons enfin du PVC recyclé pour tous les produits dont les normes permettent l’intégration de recyclé (comme les goulottes, gouttières, tubes…) ou pour des produits non normés. Aujourd’hui, le Gouvernement n’incite pas les acteurs du BTP à privilégier le recyclage qui supporte la concurrence déloyale représentée par l’enfouissement dont les coûts sont bien inférieurs à ceux du recyclage. Nous menons donc un véritable travail d’acculturation auprès de nos clients pour les sensibiliser à la valorisation de leurs déchets PVC et optimiser ainsi notre démarche d’économie circulaire ».


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